我流ですが、プラットフォームの水平調整をしてみる。
プラットフォームとノズルの水平、クリアランス調整がしっかり出来ていないと、造形物がプラットフォームに着かず盛り蕎麦状の物体が出来たり、剥がれた造形物を引きずり回しながら樹脂が出続ける事で煎餅状の塊が出来たり、密着が悪く剥がれやすかったり&反ったり、ノズルが詰まったり等々の造形トラブルが起きるので、どんなに面倒でもこれをやらないと、どうしようもない。
ま、あくまで我流。
１，正常ならばZ軸は、マイクロスイッチが作動したところで自動的に停止するので、RepetierHostからZ軸下げのコマンドを送って下げる。面倒でも0.1mmとか1mm設定で1回づつ送りってはノズルとのクリアランスを確認する。
横着こいて連打や10mm送りを使うと、マイクロスイッチが作動せずにプラットフォームにノズルが突き刺ささり、エクストルーダーのホットエンドが骨折したりしてブッ壊れるかと？ ノズルがプラットホームのガラスに突き刺さりガラスが割れた写真を見たこともあったり。
２，マイクロスイッチが作動する前にノズルがプラットフォームと干渉するならば、Z軸のマイクロスイッチの位置が低すぎなのでマイクロスイッチの位置を上げるかプラットフォームを下げる。
３，マイクロスイッチが早めに作動してノズルとプラットフォームのクリアランスが開きまくっている場合は、Z軸のマイクロスイッチの位置が高すぎなのでマイクロスイッチの位置を下げるかプラットフォームを上げる。
４，X・Y軸を動かし、プラットフォームの1つの角にノズルを移動して、名刺ぐらいの厚みの紙をノズルとプラットフォームの間に挟み、紙を動かしたときの感触がスルスルなるようにプラットフォームの調整ねじを回す。(ここで調整ねじの蝶ネジ化改造が生きてきます。)
プラットフォームの前4角で同様に、同じぐらいのスルスル感になるように調整ネジを回して調整。
プラットフォームが4点固定のため、どこかを上げると、どこかが下がるというのが堂々巡りするので、1回で水平が出ることは少ないので、これを3セットぐらい繰り返す。
これで、ノズルとプラットフォームのクリアランスもだいたい出ているハズ？？？
４，テストとして簡単な形状の
「20mmbox.stl」
あたりを印刷してみて、
・一層目がプラットフォームに着かないor射出された樹脂が丸い感じ場合は、プラットフォームの高さ調整ねじを4つ共に1/4回転ぐらい回してクリアランスを狭くする。
・一層目がかすれる、カプトンテープを引きずってノズルの痕が着く場合は、プラットフォームの高さ調整ねじを4つ共に1/4回転ぐらい回してクリアランスを広くする。
フィラメントの材質や、フィラメントの送りの設定等々のパラメーターが変わっただけでも状態は変化するので、数をこなして経験を積みましょう (^○^)
はじめの頃CupcakeCNCを使っていた時は、プリントの度にノズルを手動で原点に持って行き位置決めし、そこを原点として造形が始まるという方式だったので、造型の度にノズルクリアランスを調整しなければならず、ノズルのクリアランスの調整には散々苦労してますから・・・。
堕話
ノズルのクリアランス調整に使うのは名刺がベター？
英語の説明を見ると「Name Card」と書いて有るので、名刺で良いはず？
ちなみに Makerbotはコピー用紙を使うように説明しているようです。
経験的には薄手の名刺あたりが正解と思ってますが、厚手の紙で広目に合わせて印刷状態見ながら隙間調整しています。
理由は、1層目のクリアランスが狭すぎると、エクストリューダーが樹脂を押し出せずノズルが詰まってメンテナンスしないいけなくなる場合があるから・・・。ま、3mmフィラメントだとあまり詰まったりしないんだけど、1.7mmは泣ける。
また、ここ10年ほどかけて仕事で集めた、名刺をマイクロメーターで測ってみたところ厚みは
0.16～0.23mm
という調査結果より。
「旧車のデストリビューターのポイントギャップ調整は名刺を使うといい」という都市伝説に疑問を持ち以前測ったので・・・。
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